精密鑄造在3D打印的過程是首先生成一個產(chǎn)品的三維CAD實體模型或曲面模型文件，將其轉換成特定的文 件格式，再用相應的軟件從文件中“切”出設定厚度的一系列片層，或者直接從CAD文件切出一系列的片層。成型材料為各種可燒結粉末，如石蠟、塑料、低熔點金屬粉末或它們的混合粉末。 3D打印技術與傳統(tǒng)方法相比具有獨特的優(yōu)越性，其特點如下：

1.方便了設計過程和制造過程的集成，整個生產(chǎn)過程數(shù)字化，與CAD模型具有直接的關聯(lián)性， 零件所見即所得，可隨時修改、隨時制造，緩解了復雜結構零件CAD/CAM過程中CAPP的瓶頸問題。

2.可加工傳統(tǒng)方法難以制造的零件材質，如梯度材質零件、多材質零件等，有利于新材料的設計。

3.制造復雜零件毛坯模具的周期和成本大大降低，用工程材料直接成形機械零件時，不再需要設 計制造毛坯成形模具。

4.實現(xiàn)了毛坯的近凈型成形，機械加工余量大大減小，避免了材料的浪費，降低了能源的消耗， 有利于環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展。

5.由于工藝準備的時間和費用大大減少，使得單件試制、小批量生產(chǎn)的周期和成本大大降低，特 別適用于新產(chǎn)品的開發(fā)和單件小批量零件的生產(chǎn)。

6.與傳統(tǒng)方法相結合，可實現(xiàn)快速鑄造、快速模具制造、小批量零件生產(chǎn)等功能，為傳統(tǒng)制造方 法注入新的活力。

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視頻作者：安徽偉工機械科技有限公司

熔模鑄造又稱精密鑄造或失蠟鑄造，它是用易熔材料(蠟料及塑料等)制成的可熔性模型，在模型上涂以若干層耐火涂料，經(jīng)過干燥、硬化成整體型殼，然后加熱型殼熔失模型，再經(jīng)高溫焙燒而成為耐火型殼，將液體金屬澆入型殼中，待冷卻后即成鑄件。

模料-壓蠟模-組模-修模-涂掛-撒砂-脫模-焙燒-澆注-冷卻-落砂-清理。

與其它鑄造方法相比，熔模鑄造的主要優(yōu)點如下：

1）鑄件尺寸精度較高和表面粗糙度較低，可以澆注形狀復雜的鑄件，一般精度可達5~7級，粗糙度達兩Ra25-6.3μm；

2）可以鑄造薄壁鑄件以及重量很小的鑄件，熔模鑄件的小壁厚可達0.5mm，重量可以小到幾克；

可以鑄造花紋精細的圖案、文字、帶有細槽和彎曲細孔的鑄件；

3）熔模鑄件的外形和內腔形狀幾乎不受限制，可以制造出用砂型鑄造、鍛壓、切削加工等方法難以制造的形狀復雜的零件，而且可以使有些組合件、焊接件在稍進行結構改進后直接鑄造成整體零件，從而減輕零件重量、降低生產(chǎn)成本；

4）鑄造合金的類型幾乎沒有限制，常用來鑄造合金鋼件、碳鋼件和耐熱合金鑄件；

5）生產(chǎn)批量沒有限制，可以從單件到成批大量生產(chǎn)。

這種鑄造方法的缺點就是工藝復雜，生產(chǎn)周期長，不適用于生產(chǎn)輪廓尺寸很大的鑄件。

現(xiàn)代熔模鑄造（精密鑄造技術）方法在工業(yè)生產(chǎn)中得到實際應用是在二十世紀四十年代。當時航空噴氣發(fā)動機的發(fā)展，要求制造象葉片、葉輪、噴嘴等形狀復雜，尺寸以及表面光潔的耐熱合金零件。由于耐熱合金材料難于機械加工，零件形狀復雜，以致不能或難于用其它方法制造，因此，需要尋找一種新的精密的成型工藝，于是借鑒古代流傳下來的失蠟鑄造，經(jīng)過對材料和工藝的改進，現(xiàn)代熔模鑄造方法在古代工藝的基礎上獲得重要的發(fā)展。

     所以，航空工業(yè)的發(fā)展推動了熔模鑄造的應用，而熔模鑄造的不斷改進和完善，也為航空工業(yè)進一步提創(chuàng)造了有利的條件。 我國是于上世紀五、六十年始將熔模鑄造應用于工業(yè)生產(chǎn)。其后這種先進的鑄造工藝得到巨大的發(fā)展，相繼在航空、汽車、機床、船舶、內燃機、氣輪機、電訊儀器、、以及刀具等制造工業(yè)中被廣泛采用，同時也用于工藝美術品的制造。