鑄造產(chǎn)品模具設計相關基礎知識 一、選擇鑄件澆注位置澆注時，鑄件在鑄型中所處的位置，稱為澆注位置。 1、鑄件的重要加工面或主要工作面在鑄型中應朝下 2、鑄件的薄壁部分應盡量放在鑄型底部或澆注系統(tǒng)下面 3、鑄件上的大平面應放在鑄型底部 4、容易產(chǎn)生縮孔的鑄件，應將厚大部分置于鑄型上方 5、盡量減少型芯數(shù)量，并考慮下芯、合型方便 二、選擇分型面 1、盡量把鑄件的大部分或全部放在一個砂箱內(nèi) 2、應當使鑄件的加工面和加工基準面位于一個砂箱內(nèi) 3、盡量減少分型面的數(shù)量 4、盡量減少型芯的數(shù)量 5、盡量使分型面平直

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視頻作者：安徽偉工機械科技有限公司

3D打印技術在鑄造中的應用 精密鑄造 精密鑄造是所有鑄造方法中準確的一種，精度一般優(yōu)于0.5％，且可重復性好，鑄件只需少量的 機加工就可以投入使用。由于鑄模是一次性使用，使得制造內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜的零件成為了可能，能生產(chǎn)鍛造或機加工不能生產(chǎn)的零件。盡管精密鑄造有著很多的優(yōu)越性，但其生產(chǎn)過程復雜且冗長。壓制蠟模的鋁模制作，視其復雜程度和尺寸大小，一般要花幾周到幾個月時間。得到鋁模后，還要幾周時間才能得到鑄件。這幾周主要是用于制作型殼。除了耗時外，精密鑄造還很費工，50％～80％的費用都出自于人工。此外，小批量生產(chǎn)中的模具費用分攤至使單價昂貴。 3D打印和精密鑄造是互補的，這兩種方法都適用于復雜形狀零件的制造。如果沒有快速自動成 型，鑄模的生產(chǎn)就是精密鑄造的瓶頸過程；然而沒有精密鑄造，快速自動成型的應用也會存在很大的局限性。 3D打印技術在精密鑄造中的應用，可以分為三種： 一是消失成型件（模）過程，用于小批量件生產(chǎn)； 二是直接型殼法，用于小量生產(chǎn)； 三是快速蠟模模具制造，用于大批量生產(chǎn)。

澆注溫度過低時可能形成的缺陷 (1)硫化錳氣孔 此種氣孔位于灰鑄鐵件表皮以下且多在上面，常在加工后顯露出來，氣孔直徑約2~6mm。有時孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析與熔渣混合而成，原因是澆注溫度低，同時鐵液中含Mn和S量高。 這樣的含S量和適宜的含Mn量(0.5%~0.65%)，可以顯著改善鐵液純度，從而有效地防止這類缺陷。 (2)砂芯氣體引起的氣孔 氣孔和多空性氣孔常因砂芯排氣不良而引起。因為造芯時砂芯多在芯盒中硬化，這就常使砂芯排氣孔數(shù)量不夠。為了形成排氣孔，可在型芯硬化后補充鉆孔。 (3)液體夾渣 加工后灰鑄鐵件表皮之下會發(fā)現(xiàn)一個個單體的小孔，孔的直徑一般為1~3mm。個別情況下只有1~2個小孔。金相研究表明，這些小孔與少量的液體夾渣一起出現(xiàn)，但該處未發(fā)現(xiàn)S的偏析。研究表明，這種缺陷與澆注溫度有關，澆注溫度高于1380℃時，鑄件中未發(fā)現(xiàn)這種缺陷，故澆注溫度應控制在1380—1420℃。值得一提的是改變澆注系統(tǒng)設計，未能消除此缺陷，故此種缺陷可以認為是由于澆注溫度低以及鐵液在微量還原氣氛下澆注時形成的。 澆注溫度過低常見的原因是澆注前，鐵液在敞口的澆包中長時間運輸和停留而散熱。用帶有絕熱材料的澆包蓋，可以顯著地減少熱損失。